Il Magazzino del Mese di CEM Gruppo Kärcher a Quistello (MN): automazione a misura di futuro

29 Dic Il Magazzino del Mese di CEM Gruppo Kärcher a Quistello (MN): automazione a misura di futuro

Quando si intraprende un nuovo progetto ci si trova davanti sempre due strade: da un lato quella già percorsa da molti prima di noi e che ci porterebbe lungo un percorso noto a un risultato certo; dall’altro un sentiero ancora non battuto, da scoprire passo passo, ma che, se ben ponderato, può portare a conseguire risultati di valore, non raggiungibili seguendo nessun’altra via. Davanti a un simile bivio si è trovata CEM S.p.A. – stabilimento produttivo tra i più grandi del gruppo tedesco Kärcher, operatore mondiale attivo nel settore delle soluzioni e apparecchiature per il cleaning – quando ha deciso di ripensare il proprio magazzino di semi-lavorati presso il polo logistico-produttivo di Quistello, Mantova. Aver scelto una soluzione innovativa, disegnata su misura di esigenza pensando al domani ha rappresentato una scelta decisamente non scontata che merita di essere raccontata.

Kärcher con sede a Winnenden, vicino a Stoccarda, fondata nel 1935 conta siti produttivi e filiali di vendita in tutto il mondo è specializzata nella progettazione, produzione e commercializzazione nonché manutenzione e assistenza con apparecchi meccanici, idraulici, elettrici ed elettronici, per la pulizia per uso domestico, professionale, industriale e relativi prodotti accessori e derivati.

Il sito produttivo italiano CEM S.p.A. è attivo dal 1994 e negli anni è stato oggetto di numerosi ampliamenti e revisioni, in base alle strategie di business del gruppo e all’evoluzione del mercato. Oggi è un’area di oltre 65mila mq complessivi, dove sono attive una media di quasi 800 persone (più di 950 nei periodi di alta stagione tra gennaio e aprile). Il polo di Quistello chiuderà il 2024 con un volume di produzione di ben 3.887.000 macchine, in crescita rispetto all’anno precedente. “Considerando esclusivamente il nostro modello di punta, ossia l’idropulitrice K7, abbiamo prodotto il 60% in più rispetto alle previsioni di budget”, esemplifica per noi Aldo Junior Agazzani, Direttore Manufacturing di CEM S.p.A. – Gruppo Kärcher. “Una crescita che rappresenta un trend positivo costante negli anni di attività e che andava necessariamente sostenuta da un ripensamento dei flussi e dei processi logistici. Investire in innovazione è da sempre parte della nostra cultura aziendale e nella riorganizzazione del magazzino ci siamo naturalmente orientati verso soluzioni ad alto valore tecnologico”.

Il cuore del polo logistico-produttivo

L’area focus di questo articolo è lo stabilimento dedicato alla gamma di idropulitrici per uso hobbistico – domestico: qui, 28 presse ad iniezione (per la produzione di componenti plastici) e 25 linee automatiche e semiautomatiche preassemblano semi-lavorati (plastici e meccanici) che vanno ad alimentare le 7 linee di assemblaggio a valle che realizzano un centinaio di referenze di prodotti finiti per un volume annuale di oltre un milione di macchine (1,6 milioni previsti per il 2024). Il magazzino è pienamente integrato nel flusso produttivo e deve assicurare reattività, precisione e continuità.

Originariamente la gestione logistica era completamente manuale: vi era un’area di magazzino a catasta di circa 1.500 mq. Quest’organizzazione, però, presentava alcuni limiti sia nella possibilità di sfruttare al meglio la volumetria disponibile, sia nel traffico che si creava nell’area e nell’elevato numero di movimentazioni. “Non solo il percorso di crescita portato avanti negli anni accresceva la necessità di più spazio a disposizione del magazzino”, spiega Agazzani, “ma si poneva anche un tema importante relativamente alle risorse qui impiegate. Come anticipato, durante i picchi stagionali abbiamo un’impennata di oltre il 250% della forza lavoro: la nostra priorità è che queste persone siano impegnate in attività ad alto valore aggiunto – e non operazioni ripetitive, automatizzabili – possano essere formate e guidate dalla tecnologia e operino in un contesto sicuro e protetto. Abbiamo quindi portato tutte queste istanze a un panel di fornitori di tecnologie per l’intralogistica e indetto una gara per trovare la soluzione che meglio si adattasse alle nostre esigenze”.

Implementare efficienza e sicurezza

Il progetto del nuovo magazzino è nato nel 2021, nell’ambito di un programma esteso di ridefinizione dei flussi intralogistici che prevedeva anche un cambio di layout delle linee produttive. Un progetto complessivo del valore di oltre 5 milioni di euro considerando sia la parte produttiva sia quella logistica, non quella immobiliare. “Lo stabilimento è cresciuto molto velocemente nei trent’anni di attività, passando da 10.000mq a 65.000mq curando, ottimizzando e automatizzando maggiormente i processi produttivi”, ammette Saetti, “si è deciso quindi fosse arrivato il momento, non si potesse più rimandare per poter cogliere nuove opportunità. Driver del progetto è stato ridurre del 30% le percorrenze chilometriche degli operatori logistici (e in futuro dei mezzi AGV che asserviranno in entrata e in uscita il nuovo magazzino automatico) e implementare la sicurezza, disegnando dei flussi il più lineari possibili. “Il 2022 è stato un anno di analisi, di definizione di scenari e di valutazione di proposte. Nel 2023 sono iniziati i lavori di ridefinizione del layout con lo spostamento di alcuni macchinari e la verticalizzazione del magazzino automatico, magazzino che è pienamente operativo dall’estate 2024. Abbiamo, infatti, scelto di attivarlo nel corso della nostra bassa stagione per poter gestire al meglio l’impatto dei cambiamenti introdotti”.

Una soluzione letteralmente su misura

Facciamo, però, un passo indietro. Chi è il partner di questo progetto di automazione? Com’è stato scelto e perché? E soprattutto: che tipo di soluzione è stata sviluppata e implementata? “Abbiamo fatto una partner selection che nella sua fase finale ha preso in considerazione le proposte di 5 specialisti dell’ambito intralogistico. A distinguersi, ricorda per noi Eugenio Saetti Wharehouse Manager CEM S.p.A. – Gruppo Kärcher, “è stato il progetto proposto da Karrell di Modulblok/Logaut perché rispondeva al meglio alla nostra necessità di saturare il più possibile i volumi a disposizione, partendo da una superficie a pavimento di circa 2.000 mq, da UdC definite – e non modificabili, costituite da ceste metalliche con piedini – e da una necessità di movimentazione di 300 pallet/ora in+out. È stata l’unica soluzione che è riuscita a raggiungere i 6 livelli di stoccaggio e assicurare le performance richieste”

Come è stato possibile ottenere questo risultato? “Grazie alle caratteristiche brevettate dei nostri sistemi a satellite”, interviene a spiegare Giulio Fari, Senior Engineer di Logaut. “Nel dettaglio, il nostro sistema lavora nello spazio di inforcamento del pallet e non necessita quindi di ulteriori aree libere di manovra in altezza. Di fatto, tutto lo spazio disponibile può essere dedicato allo stoccaggio. Visto da fuori, il satellite appare simile a un transpallet elettrico, ma opera in modo completamente automatico. Adottando questa soluzione, per ogni livello di carico abbiamo risparmiato più di 200 mm di guida, mentre le UdC si appoggiano direttamente sui correnti della scaffalatura, creando così il margine sufficiente per un ottenere un completo livello di stoccaggio in più rispetto alle soluzioni dei competitor, per un totale di capacità di 8mila locazioni. Un livello in meno avrebbe rappresentato una capacità di stock ridotta di circa 1.200 pallet”.

Francesca Saporiti

Estratto dell’articolo pubblicato nel numero di Dicembre 2024 de Il Giornale della Logistica

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